Kesme kuvveti, kesme işlemi sırasında takım ve iş parçası arasındaki etkileşimin doğrudan sonucudur ve boyutu kesme verimliliğini ve takım aşınmasını doğrudan etkiler. Kesme ısısı, kesme işlemi sırasında sürtünme ve plastik deformasyon ile üretilen ısıdır. Aşırı kesme ısısı, iş parçasının termal deformasyonuna ve aletin termal aşınmasına neden olacak ve böylece işleme doğruluğunu etkileyecektir. Kesme hızı, besleme hızı ve kesme derinliği, kesme işlemindeki en önemli üç parametredir ve seçimleri doğrudan kesme kuvveti ve kesme ısısı ile ilişkilidir.
Kesme Hızı: Kesme hızı, aletin iş parçasına göre hareket etme hızını ifade eder. Kesme hızı arttıkça, kesme kuvveti ve kesme ısısı buna göre artacaktır. Bununla birlikte, aşırı kesme hızı, aletin hızla aşınmasına neden olur ve hatta aletin kırılmasına neden olabilir. Bu nedenle, paslanmaz çelik gibi yapımı zor malzemeleri keserken, kesme verimliliğini ve takım ömrünü dengelemek için kesme hızını makul bir şekilde seçmek gerekir.
Besleme hızı: Besleme hızı, aletin devrimi başına çıkarılan malzeme miktarını ifade eder. Besleme hızındaki bir artış kesme verimliliğini artıracaktır, ancak kesme kuvvetini ve kesme ısısını da artıracaktır. Paslanmaz çeliği keserken, aşırı besleme hızı aşırı takım aşınmasına ve iş parçasının termal deformasyonuna neden olabilir. Bu nedenle, iş parçası malzemesine ve takım performansına göre besleme hızının makul bir şekilde seçilmesi gerekir.
Kesme derinliği: Kesme derinliği, aletin iş parçasına kesildiği maksimum derinliği ifade eder. Kesme derinliğindeki artış kesme verimliliğini artıracaktır, ancak kesme kuvvetini ve kesme ısısını da artıracaktır. Paslanmaz çelik gibi yapılması zor malzemeler için, aşırı kesme derinliği ciddi takım aşınmasına ve iş parçası yüzey kalitesinin bozulmasına neden olabilir. Bu nedenle, paslanmaz çeliği keserken, kesme derinliğini dikkatlice seçmek gerekir.
Benzersiz süreç avantajları ve hassas kesme parametre kontrol yetenekleriyle, kompozit işleme teknolojisi çevirme ve öğütme, özelleştirilmiş üretim için yüksek kaliteli çözümler sunar. Paslanmaz çelik kılıf parçaları . Kesme parametresi ayarı açısından, kompozit işleme teknolojisi döndürme ve öğütme aşağıdaki stratejileri benimser:
Malzeme özelliklerine dayalı parametre optimizasyonu: Paslanmaz çelik malzemelerin kesme özelliklerine göre, dönme ve öğütme kompozit işleme teknolojisi, deneyler ve simülasyon analizi yoluyla makul kesme hızını, besleme hızını ve kesme derinliği aralığını belirler. Bu parametrelerin seçimi, kesme işlemi sırasında hem yüksek işleme verimliliği hem de minimum kesme kuvveti ve kesme ısısının korunabilmesini sağlamak için paslanmaz çeliğin sertliğini, termal iletkenliği ve plastik deformasyon özelliklerini tam olarak göz önünde bulundurur.
Gerçek Zamanlı İzleme ve Dinamik Ayarlama: Freze takımı aleti, kesme kuvveti ve kesme ısısı gibi anahtar parametreleri gerçek zamanlı olarak izleyebilen yüksek hassasiyetli sensörler ve kontrol sistemleri ile donatılmıştır. Kesme parametreleri önceden ayarlanmış aralıktan sapmak için tespit edildiğinde, kontrol sistemi sabit bir kesme durumunu korumak için kesme parametrelerini otomatik olarak ayarlayabilir. Bu gerçek zamanlı izleme ve dinamik ayar kabiliyeti, freze teknolojisinin paslanmaz çelik manşon parçalarını işlerken yüksek işleme doğruluğu ve stabilitesini korumasını sağlar.
Takım aşınması tahmini ve tazminat: Freze teknolojisi ayrıca takım aşınma tahmini ve tazminat işlevine sahiptir. Aracın aşınmasını izleyerek, kontrol sistemi aletin kalan ömrünü tahmin edebilir ve araç aşınmasının neden olduğu işlem hatalarını telafi etmek için gerektiğinde kesme parametrelerini otomatik olarak ayarlayabilir. Bu işlev sadece aracın hizmet ömrünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda işleme doğruluğunu ve stabilitesini de geliştirir.
Kesme parametrelerini doğru bir şekilde ayarlayarak, freze teknolojisi kesme işleminin ince kontrolünü sağlar. Bu sadece işleme verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda kesme ısısı ve takım aşınmasının parçaların doğruluğu üzerindeki etkisini de en aza indirir. Paslanmaz çelik manşon parçalarının özelleştirilmiş üretiminde, kesin kesme parametre ayarı, parçaların boyutsal doğruluğunu, şekil doğruluğunu ve yüzey kalitesini önemli ölçüde geliştirmiştir. Kesme işlemi sırasında üretilen ısı etkili bir şekilde kontrol edildiğinden, parçaların termal deformasyonu problemi de etkili bir şekilde çözüldü.
